1993年，二十出頭的李成波從技校畢業(yè)，成為了湖北天門紡機加工車間的一名普通的銑工。

銑工的生活單調(diào)而忙碌，車間內(nèi)機器轟鳴，粉塵彌漫，一天下來累得腰酸背痛。但李成波并沒有被這樣枯燥的工作磨滅夢想和激情。他一邊努力學(xué)習(xí)技術(shù)，一邊認真梳理、消化在學(xué)校所學(xué)到的機械知識。當(dāng)時，他在日記中寫下這樣一句話來勉勵自己：“縱然是做一粒沙子，也要做一粒閃光的沙子！”

2001年，天門紡機購進一臺進口加工中心，李成波在眾多一線工人中脫穎而出，被選為第一批參加培訓(xùn)的加工中心操作工，并順利成為一名數(shù)控技術(shù)人員。2003年，對已過而立之年的李成波而言，也許是人生中最重要的一個轉(zhuǎn)折點，歷經(jīng)十年磨礪的李成波正式成為了加工車間的一名工藝員。

對五面體加工中心大件加工進行工藝優(yōu)化

身為工藝員的李成波開始了解工藝工作的重要性；搞工藝工作并非像有人說的，只是坐在辦公室里畫幾張圖紙那么簡單。它是連接設(shè)計與生產(chǎn)兩大部門的重要紐帶，也是產(chǎn)品質(zhì)量的保證。一個合格的工藝員，必須熟悉每一臺加工設(shè)備的工作原理和加工精度、每一種加工工藝以及油漆、熱處理、裝配過程等。當(dāng)現(xiàn)有加工手段無法滿足圖紙的技術(shù)要求時，還必須重新制定工藝路徑或設(shè)計制造出行的工裝、模具等。

為了熟悉各種工藝。李成波除了向工藝技術(shù)部門的“前輩”請教外，還深入一線，和每一位生產(chǎn)操作工人交朋友，虛心學(xué)習(xí)操作技術(shù)，了解每臺設(shè)備的各項性能。十多年在生產(chǎn)一線的工作經(jīng)歷讓李成波獲益良多，他在同工人師傅交流時毫無障礙，大家都非常喜愛這個勤學(xué)好問、待人誠摯的工藝員。李成波在同許多工人接觸時發(fā)現(xiàn)，由于長期加工某種零件，這些工人對產(chǎn)品工藝、工裝夾具或多或少有一定的見解，有的甚至能提出不少改進意見。李成波都仔細聆聽，用筆記本一一記錄下來。正是這種勤勤懇懇和務(wù)實的工作作風(fēng)，使得李成波明白：一個好的，成熟的工藝并非一蹴而就，而是需要反復(fù)驗證，逐步完善。

伴隨著天門紡機的發(fā)展，李成波逐漸成長為加工車間工藝部門的一名骨干。2010年，李成波被推選為加工工藝組組長，負責(zé)一些重大項目和設(shè)備的改造工作。

2011年，李成波完成了對車間一臺雙面銑的改造。公司原有一臺1.5米雙面銑床，由于使用年限過長，機床已經(jīng)沒有精度，而且機床內(nèi)部各零件磨損厲害，特別是導(dǎo)軌和絲桿，在傳動上已經(jīng)沒有精度和力量，公司原計劃放棄這臺機床，重新購進新的雙面銑床，但李成波建議，將買雙面銑的資金用來改進現(xiàn)有的這臺雙面銑？畢竟去買一臺新的雙面銑的價格肯定不低，如果改造的話，可以用多出來的資金進行拓展。公司領(lǐng)導(dǎo)采納了他的建議并予以實施。經(jīng)過改進，該機床的加工行程由原來的1.5米延長到三米，極大的拓展了雙面銑的加工空間；原來一次只能加工一件零件，現(xiàn)在可裝夾幾件了，原來由于行程過短而無法加工的零件，現(xiàn)在也能輕松完成加工，效率大幅提高。

2012年，公司響應(yīng)當(dāng)?shù)卣栒?，計劃興建天門紡機工業(yè)園，實施“退城進園”戰(zhàn)略，工業(yè)園加工車間的定置設(shè)計落到了李成波的身上。李成波接到任務(wù)后，深知其責(zé)任重大，絲毫不敢懈怠。他加班加點，奮戰(zhàn)二十余天，數(shù)易其稿，終于完成了加工車間的定置圖設(shè)計。在這期間他的胃病多次發(fā)作，疼的直冒冷汗，而他為了節(jié)省就醫(yī)時間，只服幾粒止疼丸，繼續(xù)伏案工作。

2013年，公司加工分廠軸類車間數(shù)控車床由于使用年限過長，在加工軸類及盤類零件時無法保證尺寸精度，嚴重影響生產(chǎn)，經(jīng)公司機修人員檢測后，發(fā)現(xiàn)是液壓夾緊裝置出現(xiàn)了故障：因長期使用造成液壓卡盤內(nèi)壓盤磨損過大，產(chǎn)生了間隙，在使用時導(dǎo)致零件加工的不同軸、跳動過大。公司原計劃同機床供應(yīng)商協(xié)商更換，但供應(yīng)商只提供整體更換也就是機床液壓夾緊部分全部更換，而不是只更換卡盤內(nèi)壓板。這樣成本算下來估計每臺機床需要將近兩萬元的改造費,如果要全部更換，起碼得二十多萬的改造費用。李成波在研究裝置后，決定重新自主設(shè)計、制造。三個月后，數(shù)控車的工人用上了李成波改造好的液壓夾緊裝置，大家都對該裝置贊不絕口，一致認為精度又回來了，加工工序更節(jié)省了。

李成波對立式加工中心進行工藝巡查

2014年，公司原有圈條盤底盤為δ2.0普板拉伸成型，普通材料特性因鋼性不強，在潮濕的環(huán)境下容易生銹。公司領(lǐng)導(dǎo)研究決定將原來的δ2.0普板改成2.5不銹鋼。鑒于不銹鋼硬度高、彈性變形和內(nèi)應(yīng)力較大等原因，加大了加工成型工藝難度。工藝部決定由李成波牽頭對原有的圈條盤底盤成型模進行改進。改進后：上模的尺寸（直徑縮小1mm）；退料板加工成外凸的球面；退料部分增加了三個筒狀等高塊，以便退料板與圈條盤平面硬接觸變形。同時焊接及加工工藝也進行了改進，拉伸時將不銹鋼圈條盤大平面拉伸成內(nèi)凹0.5mm，焊接時采用工裝壓緊，底部墊薄板的方式來控制圈條盤大面平面度≤0.5mm，車削時通過減小裝夾具間隙，縮小了徑向和平面跳動誤差。拋光后不銹鋼圈條盤的跳動誤差控制在徑向跳動≤0.45mm，平面跳動≤0.60mm。

2015年，細紗機油管（φ4）原來未經(jīng)處理，直接進行折彎，圓弧狀等工藝均達不到設(shè)計要求。李成波對細紗機油管制作了校直專用工裝及折彎工裝。他利用機構(gòu)上四組導(dǎo)輪，對油管進行有限擠壓，使油管產(chǎn)生變形，最終使油管成直線狀態(tài)。油管拉直后，必須按照圖紙將油管折成型。細紗機油管有18根，每種的折彎都不一樣，同時還要控制油管折彎的距離，圓弧的大小、角度，這樣折彎有很大的難度。折彎工裝用一個機構(gòu)將18根油管全部考慮進去，控制好它們折彎圓弧大小、折彎長度、折彎方向。終于保證了油管在安裝過程中每個鎖緊點不偏移，每道折彎長度控制在設(shè)計范圍內(nèi)；折彎方向正確、圓弧一致，視覺美觀。

李成波在對改進加工工藝后的產(chǎn)品零件進行精度檢查

公司并條機上面的羅拉凳子、搖架座、壓輥軸承座、一羅拉軸承座、二羅拉軸承座、三羅拉軸承座等零件之前在表面處理上都采油發(fā)蘭工藝，發(fā)蘭工藝缺點是表面鍍層不均勻，防銹時間不長。棉紡廠潮濕的特殊環(huán)境更加重了生銹的概率。李成波提出了新的表面處理方法：“電泳”。電泳工藝分為陽極電泳和陰極電泳。若涂料粒子帶負電，工件為陽極，涂料粒子在電場力作用下在工件沉積成膜稱為陽極電泳；反之，若涂料粒子帶正電，工件為陰極，涂料粒子在工件上沉積成膜稱為陰極電泳。2015年4月14日，公司將D81并條機上面的羅拉凳子、搖架座、壓輥軸承座、一羅拉軸承座、二羅拉軸承座、三羅拉軸承座7種共24個零件送到“孝感同興鍍鉻廠”進行表面電泳處理，結(jié)果如下：外觀好看。零件電泳處理后，表面色澤鮮亮，光澤度好；手感光滑，柔和，整體效果好于公司的發(fā)蘭處理工藝。防銹時間長。據(jù)資料顯示，零件電泳處理后，能接受1000小時的鹽霧測試。3—5年內(nèi)不涂防銹油，零件表面不會產(chǎn)生銹蝕。（目前國內(nèi)外市場上汽車底梁、高、中檔電機等零件表面都采用該處理工藝）。性價比高。軸是機器傳動的核心，也是在加工車間對加工工藝要求較高的零件，外圓、端面、鉆孔、攻絲等在車床上都能達到圖紙及工藝要求。但在一根軸上需要加工四方或者六方時，不得不考慮銑床，這樣延長了加工工序，而且在四方或者六方對軸的精度要求比較高時，銑床是很難做到的。2016年3月，李成波提出：在車床上直接將四方或六方車出來，這樣既節(jié)約了加工工序，減少了裝夾時間，而且還能保證產(chǎn)品的加工精度。他說干就干，短短幾個月時間，該項目已基本完工。

加工車間作為公司最大的一個部門，工藝工作繁重復(fù)雜。對待工作，李成波總是一絲不茍，迎難而上。對年輕的工藝員，李成波總是鼓勵他們多到生產(chǎn)現(xiàn)場走走，多和工人溝通，將所掌握的技術(shù)和豐富經(jīng)驗運用于生產(chǎn)實踐中。

二十多年來，李成波將自己的青春，無私地奉獻給了紡機企業(yè)，曾經(jīng)多次獲得公司“生產(chǎn)能手”“先進工作者”等光榮稱號。他由于業(yè)績突出，去年，他被公司提拔為工藝部副部長。

李成波用積極進取表達著對工藝事業(yè)的熱愛，用默默堅守詮釋著心中的“紡機夢”，鑄就著“工業(yè)強國”的“中國夢"!（傅新緒  張立華/文  丁亮/圖）

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